一、切削液的作用
1、冷却作用：通过切削液的热传导、对流和汽三菱刀片化作用，能有效地改善散热条件，使切削区域的温度下降，从而提高刀具的寿命，减少工件的热变形。
2、润滑作用：切削液渗入到切屑、刀具与工件的接触表面之间后，粘附在金属表面上形成润滑膜，能减少切屑与刀具前面和工件与刀具后面之间的摩擦因数，减轻粘结现象，抑制积屑瘤，降低表面粗糙度，提高刀具寿命。
3、洗涤与排屑作用：切削液能冲走在切削过程中产生的细屑，达到机械清洗、防止加工表面或机床损伤的目的。在深孔加工时，切削液还能起排屑作用。
4、防锈作用：切削液中加入NACHI鑽頭防锈添加剂后能在金属表面上形成保护膜，使机床、工件和刀具不受周围介质腐蚀，起防锈作用。
二、切削液的种类及选择方法
现在大部分人对金属切削加工油的概念还是比较模工業用油糊的，事实上也没有一个完全统一的权威标准，所以很多人口头上的：切削油、切削液、乳化液、皂化油、乳化油等等常见称呼，可能都是等于像“加工助剂”这样的的一个所有的总称，都是不能具象到某一细别的。针对这些问题现根据我司产品状况和行业主流分法做些讲解说明：
1、切削液的种类：常用的切削液有水溶液和切削油两大类。
(1)纯油切削油：
加工油的是以矿物油、植物油或合成油为基础油，配合相应的功能添加剂调制而成，使用过程中不能兑水，直接使用。
按加工材质可分为：
不锈钢切削油、铝合金切削油、镁合金切削油、钛合金切削油等
按加工工艺可分为：
通用切削油、深孔钻切削油、滚齿插齿切削油、磨削油等
单就润滑性能来说，含油基切削液的润滑性能要比纯水基切削液好。但是，水性切削液的冷却效果却明显优于油基切削液。
一般来说，慢速切削对切削液的润滑性要求更高，当切削速度低于30m/min时，需要使用切削油。半合成、微乳化液把油的润滑性和防锈性与水的冷却性结合起来，因而产热量较大的高速低压力的金属切削加工很有效。
加了极压添加剂的切削油，当切削速度不高于60m/min时，不论对任何材料的切削加工都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的散热效果差，会使切削区的温度过高进而产生烟雾、起火等现象。此外，由于工件温度过高易产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
(2)水溶性切削液：
按加工材质可分为：
碳钢铸铁切削液、不锈钢切削液、铝合金切削液、镁合金切削液、钛合金切削液，其他还有玻璃镜片、陶瓷、轴承、轧辊、钨钢、硬质合金、汝铁硼磁材等专用型切削液、磨削液...
水溶性切削液是含有一定水分，可溶于水的切削液，使用中也是兑水使用，相应的降低成本。最早前，水溶液中用得最多的是乳化液。乳化液是油与水的混合液体，因为油不能溶于水，为使两者混合，必须再加乳化剂( 脂肪酸、钠皂、钾皂)。使用时只要把配好的乳化油加水便可得到不同含量的乳化液。含量低的乳化液，冷却与冲洗作用较强，适用于粗加工和磨削;含量高的乳化液润滑作用较强，适用于精加工。乳化液因含油量比较高，因此稳定性比较差，特别是一些低端的乳化液，都是使用非标回收油，容易因变质发臭而经常换液，更不利于当今环保高要求的大环境。随着经济的的发展合环保管制的严格，近年来，兼具环保与性能的半合成切削液得到大量的推广和普及。
2、切削液的选择：切削液的种类很多，应根据切削条件和对切削液的要求合理选用。选择切削液的一般原则主要有以下几个方面：
(1)根据工件材料性质选择切削液：
碳钢及铸铁、青铜等脆性材料时，
铸铁、青铜等脆性材料为了避免细的崩碎螺旋絲攻切屑粘附到机床上难以清除，一般不使用切削液。 但精加工时，需要降低表面粗糙度值，er碳钢、铸铁等黑色金属需要更好的防锈性能，可以选润滑性、冷却、清洗等性能俱佳的合成切削液或半合成切削液。
钨钢、轴承、陶瓷、玻璃、镜片、玉石、磁材、不锈钢等专用型
这类专用切削液本质还是以半合成切削液和合成切削液为主体，根据不同金屬切削油的材质特性做具体的处理，如钨钢切削液的重点是需要抑制钴元素的析出，需要更好的沉降性能等，大连连晟均有相应的专用处理解决方案。
切削镁、铝合金等有色金属，及有更高极压攻丝要求的其他材质，
铝镁合金等有色金属主要是抗氧化，因工件可能很多小牙孔需要一次加工，这就需要更好的极压性能，有些不锈钢、钛合金也需要高极压攻丝加工，一般普通的切削液达不到润滑要求，这就需要选用极压性能优异
微乳切削液或高等级乳化油，这类切削液PH性能温和及抗氧化性优异。
(2)根据加工性质选择切削液：粗加工时，表面较粗糙，产生的热量多，一般选用冷却作用较强的合成液;精加工时，为了使表面粗糙度细化，可用以冷却为主的切削液。
(3)根据刀具材料选用切削液：用高速钢刀具刨削时，一般可以使用切削液;用硬质合金刀具刨削时，一般不使用切削液，避免刀片因骤冷骤热产生裂纹。
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